Kaizen is een Japanse term wat staat voor Continu verbeteren. Het gaat er vooral om dat de echte verandering op de werkvloer plaats vind, dat de veranderingen geleidelijk en stapsgewijs gebeuren, dus niet met enorme sprongen. De werkvloer wordt in Japan ook wel de Gemba genoemd. Van een managende functie wordt bij Kaizen dan ook verwacht dat …
Een Gemba Kaizen is een ingreep die toegepast wordt wanneer er op de werkvloer iets misgaat. Het probleem wordt meteen op de werkvloer (Gemba) opgelost om verdere fouten te voorkomen. De “5 keer waarom techniek” is hierbij zeer effectief.
Het Productie Systeem van Toyota is een Lean Manufacturing Systeem waarbij teamleden duidelijke verantwoordelijkheden krijgen. Dit heeft als doel: continu verbeteren van de kwaliteit en het wegnemen van verspillingen in het werkproces. Verspillingen noemen we ook wel ‘Muda‘. Wat ook belangrijk is voor dit systeem is het begrip ‘Kaizen‘. Deze term betekent ‘continu verbeteren‘. Continu verbeteren moet …
Wat belangrijk is aan het Toyota Productie Systeem is dat je de fouten wegneemt zodra je ze constateert. Dit betekent dat je je werkproces stil legt en de fout eruit haalt voordat je verder gaat. Deze interventie noemen we Gemba Kaizen. In dit geval betekent Gemba ‘de werkvloer‘. Het is kort gezegd een interventie op de werkvloer …
Wat belangrijk is aan het Toyota Productie Systeem is dat je de fouten wegneemt zodra je ze constateert. Dit betekent dat je je werkproces stil legt en de fout eruit haalt voordat je verder gaat. Deze interventie noemen we Gemba Kaizen. In dit geval betekent Gemba ‘de werkvloer‘. Het is kort gezegd een interventie op de werkvloer …
Wat belangrijk is aan het Toyota Productie Systeem is dat je de fouten wegneemt zodra je ze constateert. Dit betekent dat je je werkproces stil legt en de fout eruit haalt voordat je verder gaat. Deze interventie noemen we Gemba Kaizen. In dit geval betekent Gemba ‘de werkvloer‘. Het is kort gezegd een interventie op de werkvloer …
Eiji Toyoda was bestuursvoorzitter van Toyota en hij werd beschouwd als de equivalent van Henry Ford. Hij werkte samen met Taiichi Ohno om het Toyota Productie Systeem (TPS) uit te rollen en de productie te baseren op de principes van Just-in-Time en Jidoka. De pijlers voor het TPS zijn Continue verbetering, waarin de concepten Challenge, Kaizen en Genchi Genbutsu en Respect voor mensen zijn verwerkt, …
Blijven verbeteren Nadat het proces is verbeterd door alle waste uit het proces weg te halen, is het een kwestie van de taken op elkaar afstemmen en naar Continue Verbetering toe werken. Nu je ziet dat we bij de laatste stap van Lean zijn aangekomen zou je kunnen denken dat je bijna klaar bent met verbeteren. In …
8D staat voor 8 disciplines waarmee een probleem aangepakt kan worden. Deze term komt oorspronkelijk bij Ford vandaan. De 8 disciplines zijn: 1. team contact; 2. beschrijf het probleem; 3. grondoorzaak analyse (Root Cause Analysis); 4. ondernomen actie (tijdelijk); 5. ondernomen actie (permanent); 6. verificatie van de ondernomen actie en het effect; 7. preventie; 8. …
